В 2002 году в городе Харькове начали строить первый 26 этажный монолитный дом «Олимп» и наше предприятие поставляло бетонную смесь для этого объекта. Ранее завод практически не работал, как и другие предприятия города. Основные классы товарного бетона В 7,5; В 12,5; В15, которые были востребованы строителями. Когда начали строить «Олимп» бетонная смесь была класса В30. К бетонной смеси предъявлялись более высокие требования по всем основным показателям и стало ясно, что на имеющемся оборудовании завод не в состоянии обеспечить требуемое качество и требуемые объемы бетонной смеси.

Состоялся техсовет при директоре и приняли решение о проведении реконструкции бетонного производства. Начался поиск современных технологий производства бетонной смеси. Были получены предложения по современным бетонным заводам от немецких производителей фирм «Либбхер», «Эльба», «Пемат», «Тека», финских производителей «Теквил», польских производителей «NCC». Для приобретения опыта производства товарного бетона посетили предприятия Польши, у которых уже был накоплен солидный опыт по производству товарного бетона высоких марок для различного применения, осмотрены объекты строительства, изучен опыт доставки бетонных смесей на строительные площадки. Информация полученная от этой поездки имела очень большое значение для выбора оборудования и технологий производства товарного бетона.

Имелось два варианта проведения реконструкции бетонного узла: установить новый бетонный завод со скиповой подачей заполнителей или переоборудовать имеющееся производство. Очень серьезной проблемой была доставка и хранение инертных материалов, в частности щебня, который доставляется на завод только ж/д транспортом и имелась старая схема хранения и подачи его на БСУ. Строительство нового склада щебня требовало больших капитальных вложений и новых площадей, которых не было. Экономический анализ вариантов показал, что нецелесообразно устанавливать новый завод и оставлять старый, однако без старого бетонного узла мы не могли обеспечить подачу бетона для производства основной продукции предприятия – железобетон. Ограничение в финансах определило основное направление по проведению реконструкции. Были приобретены два бетоносмесителя, объем готового замеса 1,25м³ у немецких производителей фирмы «Пемат», дозаторное оборудование украинских производителей АОЗТ «КЗДА», программное обеспечение выполнено украинскими программистами «Промсат».

Перед нами стояла задача о том, чтобы провести реконструкцию бетонного узла, не останавливая производство. На предприятии для производства бетонных смесей имелось четыре бетоносмесителя, которые требовали замены. Были остановлены два из них, а два выполняли необходимую производственную программу. Реконструкция проводилась ускоренными темпами и за три месяца мы полностью запустили в работу новое оборудование по имеющейся схеме совместно со старым. Операции по дозированию и перемешиванию бетонных смесей производятся автоматически, управление процессом происходит с помощью компьютера.

Необходимо было заново создавать отделение приготовления и подачи химических добавок на БСУ. Для того, чтобы можно было производить бетонные смеси для различного применения необходимо использование нескольких видов химических добавок, поэтому установлены три емкости объемом по 6 м³ приготовления химических добавок и 6 расходных емкостей по 1 м³.

Повышенные требования к бетонным смесям требуют повышенного контроля качества со стороны лаборатории, которая имелась, однако все оборудование устарело, а многое необходимо было приобретать. Помещение лаборатории много лет не ремонтировалось. Был проведен капитальный ремонт помещения, приобретены новые современные установки по испытаниям бетонных смесей зарубежного производства, укомплектован штат лаборатории квалифицированными сотрудниками. На сегодняшний день наша лаборатория лучшая в городе Харькове. Мы проводим контроль качества сырья, бетонных смесей и арматуры не только для собственного производства, но и для строительных организаций города и области.

Большая работа проводится по применению химических добавок для приготовления бетонных смесей, по созданию новых подборов для различных видов бетонов, в том числе высокопрочных и самоуплотняющихся. Мы проводим лабораторные исследования, как с отечественными, так и с зарубежными химическими добавками. Для проектирования подборов бетонных смесей имеется компьютерная программа, которая позволяет также вести учет и анализ поступающего на завод сырья. Разработаны составы бетонных смесей классов В40; В 45; В50 и ведутся работы по составу В60.

Вторым этапом реконструкции стала замена оставшихся двух бетоносмесителей и дозаторного оборудования БСУ. Мы пошли по предыдущему пути. Установлены два бетоносмесителя объемами 1м³ и 2 м³ немецкой фирмы «Тека», дозаторное оборудование – АОЗТ «КЗДА», программное обеспечение - «Промсат». В предыдущей схеме реконструкции производство бетонных смесей имеет один комплект дозаторного оборудования на два бетоносмесителя и это экономически целесообразно, т.к. на этой линии производится только товарный бетон. На второй линии производится товарный и бетон для железобетонных изделий, выпускаемых заводом. Для этой бетонной смеси необходимо другое время перемешивания и регламет приготовления, что приведет к задержке загрузки товарной продукции, если использовать ту же технологическую схему,что и в первом случае. Поэтому было принято решение о раздельных схемах производства бетонных смесей для изготовления железобетона и товарного бетона.

За время работы, выбранное нами, оборудование позволило нам увеличить выпуск бетонной продукции от 6000м³ до 120000 м³ в год. И это не предел, производительность бетонного узла при односменной работе после реконструкции составляет 260 000 м³. К сожалению полностью использовать данные мощности мы не можем, т.к. в городе имеются до 30 бетонных заводов, которые составляют значимую конкуренцию, а строительство развивается не такими быстрыми темпами, как открываются новые заводы.

Для получения высокопрочных бетонных смесей разработана и смонтирована технологическая линия по производству высокопрочных бетонных смесей с применением минеральных добавок. Работы в этом направлении еще не закончены и будут проводиться . Пока мы можем производить бетонные смеси с минеральными добавками небольшими партиями. Проектировщики строительных объектов массово не применяют в своих проектах такие классы бетона. Мы надеемся на массовое использование таких бетонов, для чего будут проведены все остаточные работы по технологической схеме приготовления бетонных смесей с применением минеральных добавок массовым выпуском, а не единичными партиями.

Третьим этапом реконструкции была выбрана технология изготовления многопустотных преднапряженных плит перекрытий. Не для кого не секрет, что производство предварительно напряженных железобетонных конструкций по агрегатно-поточной технологии - энергоемкое производство с использованием большого количества крановых операций и металлической опалубки. Качество пустотных плит, которые выпускало наше предприятие, да и все предприятия по агрегатно-поточной технологии не всегда соответствовало требованиям нормативной документации: геометрические размеры, уплотнение, большой разброс напряжения. Для производства пустотных преднапряженных плит перекрытий был построен стенд состоящий из семи дорожек с подогревом длиной 100м и установлено испанское оборудование для производства предварительно напряженных плит перекрытий длиной до 12м включительно под максимальные нагрузки 1000 и 1200 кгс/м² непрерывным безопалубочным вибропрессованием.

Прежде чем отдать предпочтение какой-то технологии, была проведена очень большая информативная работа по накоплению опыта работы таких линий. Мы посетили заводы России, Польши и Испании. Рассматривались предложения по экструдерной технологии изготовления и безопалубочного вибропрессования. Не для кого не секрет, что качество материалов для приготовления бетонов в Украине очень низкое, а для этих технологий важное значение имеет качество материалов. От материалов зависит качество формования, расход бетона и получение прочности в готовом изделии. Для экструдерных технологий более высокие требования к сырью и в частности должен применяться песок с Мк не менее 2. Для большинства регионов Украины такие пески недоступны.

Анализ особенностей работы оборудования, замена быстроизнашивающихся деталей и механизмов, требования к сырью и бетонным смесям привел нас к выбору испанского оборудования фирмы «Resimart» способом безопалубочного непрерывного вибропрессования. Эта технология позволяет значительно снизить трудозатраты на изготовление, экономить энергоресурсы. Исключены такие энергоемкие операции как высадка анкерных устройств и электронагрев арматурных стержней, применение дорогостоящей металлической опалубки, на 50% крановые операции, легкость эксплуатации и обслуживания оборудования. Для тепловой обработки отформованного бетона используется в качестве теплоносителя вода с температурой подачи 90°С. Подогрев воды обеспечивают модульные котлы с коэффициентом полезного действия 93%.

Для армирования этих плит используется высокопрочная проволока ВрΙΙ, ее расход в два раза ниже, чем в плитах, армированных стержневой арматурой. Высокая точность натяжения, групповой и плавный отпуск ее натяжения, а также гарантированная технологическим процессом передаточная прочность бетона позволяет обеспечить высокое качество верхней и нижней поверхности изделий, исключает их дополнительную отделку на стройке. Внедрение стенда позволило увеличить выпуск пустотных плит перекрытия в семь раз.

Предприятие находится в постоянном творческом поиске новых технологий и техники и будет продолжать реконструкцию производства железобетона по новым технологиям, расширять номенклатуру выпускаемой продукции отличного качества. В России набирает темпы сборно-монолитное и сборное строительство и в Украине строители придут в скором времени к этим способам и железобетон будет востребован в больших количествах и различной номенклатуры, поэтому сегодня мы готовим базу под будущие строительные объекты.

Авторы д.т.н. профессор ХГТУСА А.В. Ушеров-Маршак, директор ООО «С.К.С.М.», гл. технолог ООО «С.К.С.М.» С.П. Прилуцкая